Обзор автоматизированных решений для хранения компонентов и материалов

Если нарушены климатические условия хранения компонентов и технологических материалов, то существенно возрастает риск производственного брака. Если в результате некорректного учета, маркировки и идентификации компонентов возникает пересортица, то на плату может быть установлен ошибочный компонент. Это также приводит к браку и сопутствующим затратам на ремонт и утилизацию. Если поиск и комплектование компонентов занимают слишком много времени, это может привести к значительным простоям дорогостоящего технологического оборудования и заметному снижению производственной эффективности. Если своевременно не просчитали дефицит компонентов, то производство и вовсе может остановиться.

Также стоит отметить уже ставшее стандартным требование по обеспечению прослеживаемости, то есть необходимости детализации информации о том, какие именно компоненты были использованы при сборке печатного узла. Это невозможно организовать без хорошо выстроенного складского учета и идентификации компонентов с последующей привязкой к конкретному печатному узлу.

Все это говорит о том, что для современного сборочно-монтажного производства, стремящегося к высокому качеству, эффективности и учитывающего требования по прослеживаемости, просто необходимо организовать современный складской комплекс, исключающий обозначенные проблемы и задающий высокую ритмичность и эффективность производства.

Остек-СМТ предлагает комплексное решение для организации оперативного склада компонентов и материалов, которое учитывает современные мировые тенденции, в том числе принципы Индустрии 4.0. Мы назвали данное решение Склад 4.0, и оно является частью концепции Цифрового сборочно-монтажного производства. Основа решения – это оборудование итальянского партнера Остек-СМТ, компании ESSEGI, одного из признанных мировых лидеров в области автоматизации склада и складского учета.

Как это работает? Сначала компоненты и материалы попадают на склад, где их надо оформить, оприходовать и присвоить идентификационную маркировку. Отечественная специфика заключается в том, что мы удалены от основных производителей компонентов, из-за чего работа по принципу Just-In-Time (точно в срок) практически невозможна. Как следствие, комплектация заказывается крупными партиями. До того, как такая крупная партия будет оформлена на складе, производство может оказаться в режиме ожидания, поэтому важно сделать этот процесс максимально оперативным.

Существует решение для входной регистрации компонентов, которое позволяет автоматизировать процесс сканирования заводских этикеток и заведение компонента в складскую систему. Оно существенно снижает трудозатраты кладовщика, примерно в 10 раз сокращает время оформления ТМЦ на складе и, как следствие, может сократить время простоев производства при ожидании компонентов. Также автоматизация позволяет минимизировать количество ошибок при оформлении компонентов, тем самым снижая риск пересортицы, приводящей к браку.

После регистрации все носители компонентов – пеналы, катушки и т. д. – маркируются этикеткой с уникальным штрихкодом, по которому будут отслеживаться дальнейшие перемещения и действия с компонентами. После присвоения штрихкода мы можем провести проверку фактического количества компонентов в носителе с помощью рентгеновского счетчика. Проверка осуществляется в любом носителе: катушка, поддон, пенал и т. д. Далее, после проверки фактические данные актуализируются в складской системе. Также проверку можно делать и после возвращения компонентов на склад с производственного участка.

После входного оформления и проверки компоненты и материалы должны быть размещены в системах хранения. Существует несколько видов доступных систем хранения.

• Первая система – роботизированный склад. Данный тип склада позволяет компактно разместить большое количество компонентов и с помощью роботизированной руки совершать загрузку, выгрузку и комплектование. Главное преимущество такой системы – существенное сокращение времени поиска и выгрузки как отдельных компонентов, так и целых комплектов. Хранение осуществляется в специальных транспортных кейсах, которые позволяют хранить не только катушки, но и поддоны и антистатические пакеты с компонентами, что очень удобно.
• Второе решение – система хранения с адресной индикацией. Такие системы не имеют робота, но имеют светодиодную индикацию, которая помогает оперативно найти на полке нужный компонент.

Обе описанные складские системы позволяют обеспечить хранение в сухой среде с требуемым уровнем влажности и контролем температуры.

Далее рассмотрим хранение технологических материалов. Традиционно для этих целей используются обычные бытовые холодильники, главный плюс которых – низкая цена. Но есть и много недостатков: нельзя вести учет остатков, нет информации о сроке хранения, нельзя реализовать принцип FIFO, нельзя отследить время вскрытия упаковки (например, банки с паяльной пастой) и т. д. Решением является специализированная система для хранения технологических материалов. Такая система чем-то напоминает вендинговый автомат с шоколадками и газировкой. Так же обеспечивается микроклимат, так же ведется учет остатков, выдача материалов только авторизованным лицам, возможность реализации принципа FIFO, контроль срока хранения и ведение истории операций.

Кроме автоматизированных систем хранения, программное обеспечение позволяет работать с любыми типами складских систем, в том числе с обычными стеллажами. Но это, скорее, дополнение к автоматизированным складам, а не рекомендуемое решение.

Прежде чем начать сборку нового изделия, сотрудник склада в программном обеспечении вводит список компонентов (BOM) и указывает количество изделий, которое планируется произвести. После этого система автоматически находит компоненты на складе и помогает кладовщику подготовить комплект: либо автоматически с помощью роботизированной руки, либо с помощью световой индикации мест с нужными компонентами, либо с помощью выведенной на экран информации о нужной полке на стеллаже.

В решении Склад 4.0 обеспечена интеграция склада, автоматов установки компонентов и учетной системы предприятия. Благодаря этому реализуется сразу несколько полезных возможностей:

• При зарядке питателей с компонентом система может автоматически проверить этот компонент и тем самым исключить человеческую ошибку.
• В процессе работы автомата установки компонентов автоматически учитывается остаток компонентов в катушке. При достижении критического порога система автоматически отправит команду на склад для поиска нужного компонента. Это позволяет подготовить питатель с нужным компонентом заранее, исключив остановку линии.
• Благодаря автоматическому учету остатков и обмену информацией между элементами решения всегда можно узнать фактическое количество компонентов на складе и производстве, чтобы вовремя обнаружить дефицит.
• Благодаря интеграции обеспечивается привязка компонентов к плате, что является основой для обеспечения прослеживаемости.

Таким образом, комплексное решение Склад 4.0 позволяет обеспечить защиту от производственных дефектов, снизить простои оборудования и организовать прослеживаемость.

Сегодня несколько десятков российских предприятий при поддержке Остек-СМТ уже внедрили автоматизированные складские системы и благодаря этому навели порядок на производстве и существенно повысили его эффективность.

Получить более детальную информацию о комплексе Склад 4.0 и автоматизированных решениях для хранения компонентов и материалов можно у специалистов Остек-СМТ.