Создание производства от А до Я. Часть 6: оптимизация

Внедрение нового технологического процесса всегда вызывает сложности. Это связано с подбором совместимых материалов и технологических процессов. Ошибочный выбор технологических режимов приводит к резкому росту количества дефектов, которые могут, например, стать причиной отказа изделия в процессе эксплуатации. Увеличение количества бракованных изделий значительно повышает затраты на производство, снижая показатели эффективности всего процесса. Отработка технологии полезна тем, что способствует снижению уровня дефектов, повышению качества и надежности продукции, оптимизации всего технологического процесса.

Рассмотрим с помощью каких методов можно оптимизировать работу производства.

Отладка технологии

Оптимизация технологического процесса должна происходить постоянно - нет предела совершенству. Чтобы отладить технологические процессы и повысить эффективность производства необходимо:

• Собрать информацию по ключевым показателям, чтобы в дальнейшем проанализировать их с помощью методов статистического анализа и контроля. В качестве ключевых показателей могут выступать такие параметры, как производительность, качество продукции, затраты на материалы и оборудование, время выполнения заказа.
• Собрать данные о работе оборудования и времени простоев для последующего анализа.
• Настроить контроль качества продукции: использование статистических методов для контроля качества продукции позволяет выявлять и устранять проблемы на ранних стадиях производства, что снижает затраты на исправление дефектов в дальнейшем.
• Подобрать технологические режимы для каждой единицы оборудования с учетом особенностей технологических и базовых материалов.
• Оптимизировать расходы технологических материалов и, как следствие, обеспечить снижение производственных затрат.

Отладка поставки и логистики

Для оптимизации логистики на производстве можно использовать следующие методы:

• Внедрить WMS систему управления логистикой, позволяющую отслеживать движение материалов и продукции на складах в реальном времени.
• Разработать оптимальные маршруты перемещение материалов и продукции.
• Улучшить координации между отделами производства и логистики.
• Оптимизировать управление запасами и складированием.
• Провести необходимое обучение персонала.

Отладка работы персонала

Например, из опыта множества проектов, топ-причин простоев оборудования линии поверхностного монтажа являются:

• Несвоевременная замена питателей.
• Ошибки, связанные с захватом и распознаванием компонентов.
• Отсутствие операторов на рабочем месте.
• Проблемы с инженерной инфраструктурой (нестабильность электроснабжения, подачи сжатого воздуха и т.п).

В качестве рекомендации по отладке работы персонала, необходимо проанализировать и внести изменения в направления логистических потоков на различных технологических операциях, введении скользящего графика обедов и перерывов, проведения дополнительного обучения персонала в части качественной подготовки и оптимизации управляющих программ для технологического оборудования, изменение процесса зарядки\разрядки питателей автоматов-установщиков.

Внедрение информационных систем, автоматизация

Одной из важнейших систем для оптимизации работы производства является MES-система. MES - Manufacturing Execution System, система, которая помогает оптимизировать работу производственного предприятия, предоставляя информацию о его функционировании в реальном времени и обеспечивая автоматизацию различных производственных процессов.

Она нацелена на выполнение следующих функций:

• Управление производственными заданиями. Позволяет планировать, отслеживать и контролировать производственные задания, а также управлять ими в режиме реального времени.
• Контроль качества. Обеспечивает контроль качества продукции на всех этапах производства, что позволяет своевременно выявить и устранить возможные проблемы.
• Мониторинг оборудования. Предоставляют информацию об использовании и состоянии оборудования, облегчая его обслуживание и планирование ремонтов.
• Управление запасами. Контроль количества и качества запасов на складе, а также определение оптимальных моментов для их пополнения.
• Интеграция с ERP системой. Интеграция обеспечит более эффективное управление предприятием и координацию его работы.
• Отчеты и аналитика. Предоставление данных для анализа и создания отчетов, которые помогают определить слабые места в производственном процессе и разработать стратегии для его оптимизации.

• Создание производства от А до Я. Часть 5: обучение